那么，傳統工廠數字化轉型需要從哪些方面入手？制造業數字化過程主要有七大關鍵，其中有四個是針對產品方面，三個針對過程關系方面。產品方面主要有產品數字的準確性、生產的及時性、產品質量和產品成本，現代工廠追求零庫存，在全面的信息化支持下實現合理的生產計劃，能快速響應市場的變化，快速生產出市場需求的多樣性產品，并能確保產品質量的可靠性的更多低的成本。在過程關系方面，主要因素在設備磨損及運行管理/維護成本、環境問題/法規的符合性和工人安全方面。意外停機會給工廠帶來嚴重損失，機器的合理維護對降低工廠成本是至關重要的，將生產設備數字化以后，可以實時監控設備的運轉過過程，預測機器損壞的正確時間，從以安排適當的維護計劃。
隨著環保意識的日益增強，工廠制造需要考慮可持續、綠色環保的方式進行，同時要保障工人的安全和健康。數字化正在推動車間的模塊化改造，通過新一代信息化技術提升制造業效率，數字化工廠的主要價值將來源于這些新型技術的整合，正如企業資源規劃（ERP）方，工廠的每一個環節將打造成一個模塊，物理設備與計算機虛擬世界隔閡被打破。通過PLM軟件可以自動管理產品相關數據，并能將數據與ERP解決方案及MES集成在一起，以實現包括物料清單（BOM）和配置選項包括重復性要求、產品/物料管理，所有項目數據在一個地方，由管理人員變更管理。工廠需形成質量管理體系，從開發、規劃和生產所需的一系列政策和流程，提升企業滿足客戶要求的能力。

選項包括SKU和客戶定義的測試計劃、SKU記錄的測試結果、批號和序列號、識別原因和解決方案的統計過程控制圖，以及不合格材料報告和材料審查會的投訴管理等。進度計劃或工廠/生產計劃模塊是一種供應鏈計劃技術，它將操作計劃轉化為一組精細的日常制造活動，以完成計劃的訂單。模塊包括容量、因果分析、視覺和直觀調度，以及客戶優先級和短期供應決策選項。在這個環節中，通過預知停機時間，安排合理的維護以防止意外。以及通過更多的約束以避免延期交貨。而用于管理和監控車間在制品的控制系統中的MES可以實時跟蹤所有制造信息，從機器人、自動化設備控制器（如可編程邏輯控制器PLC）和員工那里獲取的信息。它包括機器信息的啟動、停機時間及其原因等過程監控。

隨著“中國制造2025”戰略的加速實施，智能制造在各領域已成為行業熱點，數字化工廠真正意義機器人、智能設備和信息技術三者在制造業完美融合，涵蓋了制造的物流和信息流等環節，主要解決工廠、車間和生產線以及產品涉及到的制造實現的轉化過程，是智能制造的典型代表。數字化工廠、自動化系統集成等更是作為創新的生產解決方案，成為當前企業生產設備更新、技改、信息管理等首選，更是當前企業技術轉型的重點方向。【北京四度科技公司】實現“智”造，不再是單一的“機器換人”，而是將智能化、工業自動化等新技術綜合運用于工業生產，引進先進的工業自動化集成技術，依托工業自動化系統集成實現創新的工業生產解決方案，系統性的引領企業向智能化、數字化方向變革。

【四度科技VR虛擬現實公司】數字化工廠主要涉及產品設計、生產規劃與生產執行三大環節，數字化建模、虛擬仿真、虛擬現實/加強現實（VR/AR）等技術包含在其中。生產系統仿真關注在生產規劃這一環節，生產規劃環節通過利用虛擬仿真技術，可以對于工廠的生產線布局、設備配置、生產制造工藝路徑、物流等進行預規劃，并在仿真模型“預演”的基礎之上，進行分析、評估、驗證，迅速發現系統運行中存在的問題和有待改進之處，并及時進行調整與優化，減少后續生產執行環節對于實體系統的更改與返工次數，從而有效減低成本、縮短工期、提高效率。生產系統仿真側重于對生產線、工藝、物流等的仿真，在虛擬環境中對其進行優化。隨著現代產品的復雜性增加。
其工藝更加復雜，傳統的流水線形式無法滿足很多特定產品的生產過程，這就需要對產線的布局、工藝、物流進行設計，以避免出現效率及成本的浪費。針對新工廠建設與現有車間改造，基于企業發展戰略與前瞻性進行三維工廠模擬驗證，減少未來車間調整帶來的時間和成本浪費。真實反應加工過程中工件過切或欠切、刀具與夾具及機床的碰撞、干涉等情況，并對刀位軌跡和加工工藝進行優化處理的。通過物流仿真優化工藝、物流、設施布局、人員配置等規劃方案，提升數字化車間規劃科學性，避免過度投資。基于三維空間，驗證機器人工作可達性、空間干涉、效率效能、多機器人聯合加工等，輸出經過驗證過的加工程序，提升工藝規劃效率。通過仿真對關鍵工藝進行裝配仿真分析、人機工程分析、裝配過程運動學分析。
最終可輸出三維作業指導。本文側重于介紹生產系統仿真在產線布局、工藝過程仿真及生產物流仿真。產線布局，即是按照廠房的空間情況，設置產線布局。產線布局應該解決生產加工區、緩存區、物料堆放區等作業單元，解決設備與設備之間的相對位置、通道的橫向面積，同時解決物料搬運流程及運輸方式。符合工藝過程要求。即充分考慮每首工序的生產效率與時間定額，滿足各工序的生產平衡，充分利用設備產能。物流搬運時間短。在滿足工藝的前提下，使得物流運輸路徑方便快捷，盡量避免物料交叉搬運與逆向流動，做到物流運輸時間最短。保持生產柔性。車間在制品暫存區、原料存放區、緩存區等作業單位適中，不宜過多、復雜，以免造成加工混亂和空間的嚴重浪費。

空間利用率高。生產區域及存儲區域的空間設計都應該合理，最大限度的利用空間。工藝過程仿真，即是按照產品的加工工藝，在虛擬環境下重現產品的加工過程。工藝仿要解決工藝過程中的碰撞、干涉、運動路徑、人員操作的宜人性等問題。工藝過程無碰撞、干涉。主要通過模擬裝配工藝過程，及時發現裝配過程中存在的干涉、碰撞等問題，提升裝配工藝過程的可操作性。人機工程。主要考慮在工藝加工過程中，工人的視線范圍不被遮擋，可以達到要求位置，空間大小方便工人操作，承受的負荷及操作時間不易使工人疲勞，同時在危險環境中要有安全防護措施。裝配路徑最優。主要考慮減少無效的零件移動、無效的人員運作，提升裝配工藝效率。生產物流仿真，即是對物料的流動過程進行仿真。

包括原材料、半成品、返修品、合格品、報廢品等的流轉過程進行仿真。主要解決在生產過程中物料的運輸的經濟性，時效性，流動路線優化，縮短搬運時間、減少路徑干涉等問題。優化空間利用率。即物料在流動過程中，就避免重復、冗余路線。降低庫存，減少在制品數量。生產系統能力平衡。即生產資源與人員等的合理匹配。優化物流中的瓶頸環節與關鍵路徑。生產系統仿真過程可以分為四個部分，前期準備、仿真規劃、建模、仿真優化。在仿真規劃階段，需要明確仿真要解決的問題，搜集需要的資料；建模階段則包括設備及流程的建模；仿真優化則是對整個生產系統進行調整優化。生產系統的仿真是個復雜過程，不僅需要掌握仿真軟件的操作技術，還需要對工廠的工藝、生產、流程等有相當的了解。
生產系統仿真需要收集大量的資料，包括廠區布局圖、設備清單與設備規格說明、生產線產品及零部件清單，零部件三維模型、廠區效果圖、線邊倉對應零部件或半成品數量、產品模型、工藝說明書、工藝布局圖、工裝夾具、工時定額、物料信息表，各工位上人員和設備的動作順序、動作時間、動作路徑信息等。【北京四度科技VR公司】布局仿真的建模主要是廠區、廠房、生產線、物料等對象的3D建模或模型處理，其要點在于模型的幾何精度、精細度、數據量、紋理效果等要符合預定要求。【北京四度科技VR公司】物流仿真的建模則包括不同類型的設備與生產資源的實現邏輯建模；生產線流程的時序邏輯建模等；工藝過程建模是在布局模型基礎上，依據工位操作內容建立人員和設備的運動模型（運動路徑與速度等）、工位上運動時序模型等。
【北京四度科技有限公司】虛擬現實培訓就是給受訓者制造一個虛擬環境，使其能夠看到自己在工作中可能遇到的任何情景。在這個虛擬的環境中受訓者能夠接觸、觀看以及進行操作表演，具有仿真性、超時空性、自主性、安全性等特點。
它不僅在、建筑、、工程得以廣泛應用，而且正應用于企業的培訓之中。與傳統的培訓方法相比，員工比較歡迎這種方法，并且使培訓效成果的實際轉化率提高30%。

【北京四度科技VR公司】虛擬現實技術已成為數字化工業制造技術和生產流水線的重要應用環節，針對工業產品利用該技術可優化產品設計，通過虛擬裝配避免或減少物理模型的制作，縮短開發周期，降低成本；同時通過建設數字工廠，直觀地展示工廠、生產線、產品虛擬樣品以及整個生產過程，為員工培訓、實際生產制造和方案評估帶來便捷。使企業內各負責部門之間的交流變得更加容易，不僅大大縮短了企業產品開發的時間，而且也為其產品的宣傳、銷售贏得了先機。工業設計者在設計過程中通過手繪、三維建模等手段來表現出產品的實際形態及效果，但往往因為無法直觀的表現出設計圖，導致設計流程反復冗長。運用虛擬現實技術，可以將設計思想更好地融于其中。

還可實時修改方案呈現在虛擬現實環境中，方便評審者進行方案評估驗證，觀察設計和修改過程，大大縮短了設計階段的驗證評審時間，提高工作效率。在產品設計中最常見的也是最難發現的問題就是裝配和維修方面的問題，這些問題往往當零件進行裝配時，甚至在進行維修時才會反映出來。對于這樣的問題，通常只能靠設計人員的知識和經驗盡可能地加以避免.虛擬裝配設計技術的出現為徹底解決這個問題帶來了希望，【北京四度科技VR公司】在虛擬環境中對設計的結構進行裝配檢驗利用計算機工具通過分析、先驗模型、可視化和數據呈現來做出或輔助做出與裝配有關的工程決策，幫助設計人員及時地發現設計中的裝配缺陷。【北京四度科技VR公司】利用虛擬現實技術、對現實生產線制造活動中的人、物、信息及制造過程進行全面的仿真。
航空航天航空航天作為一種耗資巨大、變量參數多、系統復雜的工程，保證其設備的安全、可靠是必須要考慮的因素。虛擬現實技術的出現，為航空航天領域提供了廣闊的應用前景。在飛機設計過程中，應用VR技術提前開展性能仿真演示、人機工效分析、總體布置、裝配與維修性評估，能夠及早發現、彌補設計缺陷，實現“設計-分析-改進”的閉環迭代，達到縮短開發周期，提高設計質量和降低成本的目的。在飛機設計與制造過程中，可以將CAE及有限元分析軟件的計算結果（結構、流體動力、電磁場、聲場、壓電、力學等）以圖表、曲線形式顯示或輸出，并在此基礎上進行分析，實現數據分析的三維可視化。虛擬現實技術應用于飛機內飾設計的概念設計、初步設計和細節設計三個階段。